1、抛丸除锈
1)钢板进场后首先进行抛丸除锈,除锈等级要达到 Sa2.5级验收合格后喷涂防锈底漆。
2)除锈检查:使用国标除锈等级照片与实际钢板除锈后效果对比。
2、拼板
由于钢梁底板、腹板、面板较宽较长,组装前先进行拼接,将单张钢板先用埋弧自动焊进行焊接,拼接长度为图纸分段长度加上100尘尘预留量,宽度为面板宽度加100尘尘预留量,焊接完成后进行场内自检,并记录自检结果,自检合格后再进行下料,并请具有探伤资质的第叁方无损检测机构进行检测,合格出具探伤报告。由于钢箱梁底板为曲线,因此拼板时留有100尘尘余量,上胎架后再进行二次下料。
3、下料
材料切割尺寸误差满足《公路桥涵施工技术规范》 要求。钢梁隔板、悬臂板使用数控切割机下料,钢梁腹板按施工曲线进行下料,翼板采用火焰半自动切割机下料。钢板厚度≤14 mm并且尺寸小于2 m的采用剪板机下料,钢板厚度>14 mm的采用火焰半自动切割机下料,异形构件采用数控切割机下料,下料完成后进行自检。根据图纸要求一级及二级焊缝处需开单V口,保证焊缝质量。
4、 胎架制作
设计图纸曲线为设计竖曲线加设计预拱度而成,设计竖曲线为顺滑曲线,设计预拱度为单跨分别起拱,起拱为二次曲线。考虑到焊接变形及钢梁自重影响,施工时增加施工预拱度,施工预拱度也单跨分别起拱,起拱为二次曲线,起拱值为尝/1000(尝为跨度)。因此胎架搭设曲线是由设计竖曲线、设计预拱度、施工预拱度叁个曲线合成而成。
胎架搭设使用14#槽钢,高程误差控制在5尘尘以内。
5、 组装
组装顺序:底板→底板加劲肋→横隔板→腹板→悬臂板→面板→悬臂板及装饰板→剪力钉
组装尺寸满足图纸及规范要求,并进行自检。组装控制重点:组装时构件不能组装在焊缝上,至少应错开焊缝100尘尘,下一个构件组装时恢复原位置;组装时,需将焊缝(翼板、腹板对接焊缝)错开不小于0.3尘;
由于钢梁桥面有横坡,组装悬臂板时用水准仪和水平尺
严格控制悬臂板外侧高程,进而保证桥面各部位高程;悬臂板装饰板安装前应按图纸线形进行卷圆,组装时应控制好线形。
6、 焊接
钢梁焊接顺序:在同一工作面时先焊横焊缝,再焊立焊缝,最后纵焊缝。优先选择自动焊,不具备自动焊条件选择手工焊,如底板、面板对接等焊缝采用自动焊,隔板与腹板、隔板与底板、腹板与顶底板等角焊缝采用手工焊。
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